1月份以来，氧化铝厂聚焦生产瓶颈、成本管控、设备运维三大关键，通过工艺技改打通产能堵点、全要素对标深挖降本潜力、精细运维延长运行周期，截至7月底，氧化铝完全成本实现了“七连降”，矿耗、碱耗、汽耗、电耗、水耗等各项指标逐月降低，溶出率、循环效率、分解率“三率”核心工艺指标同步优化。
氧化铝厂紧盯核心工艺指标提升，成立降有机物、提分解率两大攻关小组，大力实施专项设备技改，持续优化生产流程。通过优化碱洗生产流程，将种分槽与宽板碱洗工序实施分离，实现两道工序并行作业、互不干扰，有效提升碱洗清理和设备消缺处置效率；加强现场生产工况轮班值守，累计采集种分槽首末槽温度、分解时长等上千组生产数据，开展多批次专项试验，不断优化沉降过滤除杂工序，推动溶出率、循环效率、分解率协同优化。
氧化铝厂按照 “一切成本皆可降、每度能耗皆可控”工作思路，细化分解五大消耗管控指标，依托月度经营分析会，逐项复盘生产消耗偏差，深挖问题根源、找准管控短板。同时，健全绩效考核联动机制，将成本管控成效直接挂钩班组绩效，充分调动全员降本增效的主动性与创造性。结合进厂矿石品位，动态调整配矿比例，实时监控全线工艺参数与设备运行状态，严格落实液面、温度标准化操作规范，定点定时开展设备隐患排查，从源头规避生产波动与能耗浪费问题。
为提高关键设备运行效率，氧化铝厂认真落实三级点检与预防性维保机制，严格执行焙烧温控标准化作业，精准调节燃气配比、稳定炉膛运行温度，严肃查处设备空载空转、能耗浪费等问题，大力开展炉膛内衬维护、燃烧系统精准控温等技改工作。通过不懈努力，单台焙烧炉连续运行周期同比提升20%，非计划停机频次大幅下降，备品备件更换量、燃气消耗同步压降，设备长效稳产能力得到显著增强。
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